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Daimler Buses produce cada año, en la sede de Neu-Ulm, 200.000 asientos para autobuses y autocares

Existen seis versiones básicas de los asientos y un gama de más de 600 materiales y fundas

jueves 29 de julio de 2010, 01:00h

Daimler Buses afirma ser el mayor fabricante europeo de asientos para autobuses y autocares, con una cifra anual de producción de 450.000 unidades. Junto a las plantas de producción de vehículos en Mannheim y en Turquía, la fabricación de asientos en Neu-Ulm es uno de los pilares del sistema de producción sobre base de pedidos de clientes de la compañía.

En el segundo piso de la planta de montaje de Neu-Ulm se fabrican año tras año y se suministran ‘just-in-sequence’ a las líneas de producción de vehículos casi 200.000 asientos para autocares y autobuses suburbanos de las marcas Setra y Mercedes-Benz.

"La fabricación de asientos se realiza exclusivamente sobre la base de pedidos concretos de los clientes. Por tanto, no es posible fabricar asientos estándar para stock", explica Andreas Niesl, que dirige esta ‘fábrica en la fábrica’ de 5.000 m² desde hace dos años.

El equipo responsable de la producción de asientos consta de 124 personas y está respaldado por empleados propios en las áreas de preparación del trabajo, control de la producción y logística. Los especialistas trabajan en varios departamentos: corte, cosido, asientos especiales, la línea de tapizado y el montaje final. La capacidad máxima de la producción de asientos asciende a 1.500 unidades diarias; la gama de modelos abarca seis asientos básicos, que van desde el modelo sencillo para autobuses suburbanos Transit hasta el asiento de alto confort para autocares Ambassador con apoyo para las piernas. Esta cifra corresponde al equipamiento de 30 vehículos.

De esta manera, el cliente tiene gran libertad a la hora de configurar el diseño de sus asientos a partir de 300 materiales diferentes en el Centro de Atención al Cliente de Setra, situado en la cercanía de la planta. La factoría de Neu-Ulm tiene también en cuenta deseos específicos de las empresas de autobuses en relación con el material; en consecuencia, actualmente se administran y pueden encargarse casi 600 números de referencia distintos. En el tapizado de los 200.000 asientos fabricados cada año se utilizan casi 500.000 metros cuadrados de tela, cuero y símil de cuero, superficie equivalente a 70 campos de fútbol.

Control de calidad

Los asientos han de pasado dos ‘quality gates’ antes de la entrega para el montaje en el vehículo. En el primer ‘quality gate’ se comprueban todos los respaldos para los asientos, se verifica que no muestran defectos. Si es necesario, el encargado del montaje asume la subsanación de las deficiencias encontradas. En la operación de montaje final, que se lleva a cabo en un carrusel, se ensamblan el respaldo, la banqueta y el bastidor de asiento con los elementos mecánicos para formar una unidad. Este carrusel gira continuamente a baja velocidad y está concebido de manera que el especialista se desplaza con su asiento a lo largo de estanterías con el material y las herramientas necesarias.  En función del tipo de asiento de que se trate, en cada vuelta se completan 10 asientos para autocares o 20 asientos dobles para autobuses suburbanos.

Después de este proceso de ensamblado, los responsables del segundo ‘quality gate’ verifican una vez más la calidad y la integridad de los asientos acabados antes de que se transporten suspendidos de un sistema de carriles con control electrónico a la nave de producción situada un piso más abajo. En la línea de producción, una unidad de manipulación oblicua transporta e introduce los asientos a través del frontal del autobús, en donde todavía no se ha colocado el parabrisas.