Durante los tres días del Salón, el Almacén ICIL recibió la visita de 1.000 profesionales del sector logístico y de las autoridades madrileñas y feriales representativas de Logitrans. En concreto, la integración se basó en 4 flujos: Materiales, Información, Recursos Humanos y Financiero. Se mostró como los tres grandes procesos del almacén, entradas, preparación de pedidos y salidas se coordinan y conviven de manera que consigamos el prefecto balance entre la calidad de servicio y los menores costes integrales. Esta integración buscó representar el cambio de los recursos humanos en los procesos actuales cambiando los trabajos de carpintería que son realizados por los equipamientos a trabajos de valor añadido. Alta tecnológica en identificación y captura de datos, visión artificial, lectores a cinco caras, analizadores y vehículos guiados por láser y magnéticos fueron algunos de las innovaciones mostradas por el Almacén ICIL.
Por otra parte ICIL tuvo una presencia activa en las jornadas paralelas de la Feria y Luís E. Doménech, presidente del Comité Ejecutivo de la Fundación ICIL, fue el encargado de presentar la Agenda Estratégica de Investigación de la Plataforma Logistop. Doménech también introdujo a Juan Ramón Rodríguez, director de Logística de SEAT y vicepresidente de la Fundación ICIL, que ofreció una ponencia sobre la evolución de la logística en tiempos de crisis. Ricardo Catelli, Director de Innovación de la Fundación ICIL, disertó en Logitrans sobre: 'La logística como ahorro de costes en la pequeña y mediana empresa, competir en tiempos de crisis'. Por su parte, Javier Escobar, director de Desarrollo de la Fundación ICIL, trató: 'La Consultoría; Diagnóstico, Proyecto e Implantación para el desarrollo de la competitividad empresarial'.
Proyecto integrador
Todo comienza con el 'consumo' y en 'la demanda', cuando de 250 puntos de ventas cerramos las cajas registradoras al fin de la jornadas, integradas con el sistema de control de retail. Estas cajas registradoras a través de una conexión intranet mandan el registro de ventas del día. Estas ventas son recibidas por el sistema ERP, el cual mediante el modulo de control de stock calcula las necesidades de reaprovisionamiento de las 250 tiendas. Una vez calculados los pedidos en firme son enviados de manera automática al sistema de gestión de almacén SGA. La entrada de materiales puede asumirse su procedencia de la producción, de un contenedor de algún país emergente o de un camión a una plataforma de de cross docking. En este proceso un operario, descarga las cajas que están etiquetadas con un código de barra o pueden venir con un sistema de transmisión de datos RFID. Este operario está dotado de una pistola de RF que le muestra el packing list del producto que será recibido mediante lectura corroborada automáticamente. La descarga se hace con un trasportador motorizado basculante, este podría ser un trailer loader sistema que usa para salvar la inexistencia de muelles en los almacenes o un transportador telescópico en caso de tener muelles. El picking en esta zona es realizado por voz y acompañado por un AGV de movimiento (Pick and go), esto hace que el preparador organice el pedido ayudando a que su curva de rendimiento sea más plana y así poder mantener la productividad. Una vez que los pickers de todos los sistemas terminan sus pedidos son introducidos en el sistema de clasificación por pedido y destino. Una vez conformado el pedido un robot enfardador se encarga de estabilizar la unidad de carga para su puesta en disposición de la carga. Un AGV con visión por contorno podría realizar la carga automática a camión, pero en este cado pone ante vuestros ojos el pedido que será provisión el día siguiente a las tiendas y dará lugar a circuito nuevamente. El sistema SGA prepara la hoja de ruta y packing de entrega como toda la documentación necesaria para el transporte y entrega comunicando a nuestro ERP toda la información necesaria para realizar las transacciones. Este sistema esta integrado a un sistema bussines inteligence para la toma de decisiones.
