Juan José Valenzuela, responsable del departamento de I+D+i de la entidad jiennense, explica NEXOTRANS.com que, para llegar al punto en que se encuentra el proyecto, “se realizaron simulaciones previas con el fin de obtener datos iniciales de mejora en el coeficiente de arrastre. De este modo, se obtuvo el ángulo óptimo de colocación de los alerones con respecto a las líneas de la carrocería”.
El sistema de alerones ha sido desarrollado íntegramente por Liderkit y el Grupo TEP235 de Mecánica de Fluidos e Interacción Fluido-Estructura de la Universidad de Jaén
Sobre esta base, “se montaron prototipos de carrocerías a escala 1:5, en las cuales se instalaron las cavidades y se realizaron ensayos en túnel de viento, obteniendo todos los datos de presiones y flujos en la parte trasera de la carrocería”, continúa Valenzuela, añadiendo que esos primeros datos sirvieron para la fabricación de “prototipo de los alerones (a escala real), que se montó sobre un camión. Este camión fue adaptado con los equipos de medida necesarios y se ensayó en circuito, tanto en tramos de alta velocidad constante como en tramos de baja velocidad y curvas, con el fin de simular todas las variables posibles para un tránsito cualquiera de un camión”.
Y esto es solo el principio, puesto que Liderkit confirma que “hay más ensayos previstos. Dado que los realizados en circuito fueron en meses de verano, se pretende realizar un ensayo similar en meses más fríos, donde las condiciones climáticas sean diferentes y puedan producir variaciones en los flujos de viento. A esto se suma que “se sigue probando la instalación de los alerones, de forma que el abatimiento que permite la apertura y cierre de las puertas traseras sea lo más óptimo posible”.
Sin fecha de comercialización
“El sistema de cavidad trasera y alerones aún se encuentra en desarrollo industrial, donde se pretenden realizar más pruebas a escala real que validen aún más los resultados y se optimice el montaje en la carrocería, explica el responsable del Departamento, por lo que “no se puede especificar una fecha concreta de comercialización, dado que aún se depende de varios factores cuyo desarrollo temporal no es conocido”.
Valenzuela también nos desvela que no es el único proyecto en el que se encuentra inmerso Liderkit, ya que también “trabaja en la optimización del diseño de elementos que conforman las carrocerías y que se encuentran en contacto directo con el viento, frenando y creando un aerodinámica negativa al vehículo. Se pretende optimizar el diseño y, por lo tanto, la forma de dichos elementos con el fin de reducir la fricción que tienen con el viento y que frena a la cabeza tractora”.
El prototipo
El mecanismo en cuestión que forma parte del proyecto Adiabatic, y consiste en la implementación de una cavidad en la parte trasera de la carrocería formada por cuatro alerones que mejoran la aerodinámica del vehículo.
El desarrollo tecnológico en el fabricante es constante
Estos alerones, “fabricados con poliéster reforzado con fibra de vidrio, aportan rigidez y resistencia sin incrementar considerablemente el peso del carrozado, ya que el sistema reduce el coeficiente de arrastre generado y favorece el impulso y la movilidad del vehículo. Al disminuir este, la cabeza tractora precisa de menor energía para su desplazamiento”, explican desde Liderkit, añadiendo que “el mecanismo incorpora los anclajes que permiten el abatimiento de los cuatro alerones”, permitiendo así que la apertura de puertas sea sencilla y no interfiera en las labores de carga y descarga.
